નિર્ધારિત કોઇલ હેન્ડલિંગ સિસ્ટમ્સમાં રિકોઇલરની મહત્વનું ભૂમિકા

कोइल हैंडलिंग सिस्टम में रीकोइलर्स के मुख्य कार्य

सामग्री के तनाव का नियंत्रण और पुन: फिरावट

કોઈલ હેન્ડલિંગ ઓપરેશન્સ દરમિયાન તણાવને સુસંગત રાખવાથી લાઇનની નીચે સામગ્રીની ઘણી સમસ્યાઓ અટકાવી શકાય છે. જો પ્રક્રિયા દરમિયાન તણાવ ખરાબ થઈ જાય, તો આપણે શીટ્સ પર વેવ પેટર્ન બનવા લાગે છે, તેવા વિસ્તારો જ્યાં સામગ્રી ખૂબ જ ઓછી ખેંચાઈ હોય છે અથવા સપાટીની પૂર્ણાહુતિને ખરાબ કરતા ખરાબ ખિંચાવની નિશાનીઓ જોઈ શકીએ છીએ. ત્યાં જ રીકોઈલર્સની ભૂમિકા આવે છે. આ મશીનો તેમના નામ મુજબ કાર્ય કરે છે, કોઈલ્સને સ્પૂલ્સ પર ફરીથી વીંટળતી વખતે ચાલુ રાખવામાં આવતો તણાવ નિયમન કરે છે. પરિણામ? ધારેથી ધાર સુધી એકસરખી કસાઈ જાળવી રાખતી કોઈલ્સ. યોગ્ય તણાવ વ્યવસ્થાપનનો અર્થ છે વધુ સારી ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો અને લેન્ડફિલ્સમાં જતો ઓછો કચરો. કેટલાક ફેક્ટરી ફ્લોર પરના પરીક્ષણો સૂચવે છે કે જ્યારે ઓપરેટર્સ તણાવને યોગ્ય રાખે છે, ત્યારે ઉત્પાદન ઝડપ લગભગ 30 ટકા વધી શકે છે જ્યારે કે કચરો લગભગ 15 ટકા ઘટી જાય છે. સાંકડા માર્જિન સાથે વ્યવહાર કરતા ઉત્પાદકો માટે, આ સુધારાઓ સીધા જ નાણાંકીય બચતમાં પરિણમે છે.

अन्कोइलर्स और स्लिटिंग लाइन के साथ एकीकरण

જ્યારે રીકોઇલર અને અનકોઇલર એકસાથે કામ કરે છે, ત્યારે ઉત્પાદન દરમિયાન કાર્યપ્રવાહ કાર્યક્ષમ રહે છે. આ પ્રક્રિયા આ રીતે કામ કરે છે: અનકોઇલર પરથી મટિરિયલ ખેંચાય જાય છે, પછી તે સ્લિટિંગ લાઇન પર આગળ વધે છે, અને પછી રીકોઇલર તે કાપને યોગ્ય રીતે વીંટળે છે, વચ્ચેથી કશું અટકાવ્યા વિના. આ મશીનોને એકબીજા સાથે સંપર્કમાં લાવવાનું મહત્વ એ છે કે તેથી સ્લિટિંગ લાઇનથી સાફ કાપ મળે છે, જેથી બધું જ સુચારુ રીતે કામ કરે. કેટલાક અભ્યાસોમાં આ સિસ્ટમો યોગ્ય રીતે જોડાયેલી હોય તો લગભગ 25% ઉત્પાદનમાં વધારો થાય છે તેનો ઉલ્લેખ કરે છે. ખરી લાભ ત્યારે આવે છે જ્યારે કોઇલ હેન્ડલિંગના બધા ભાગો એકબીજા સાથે એક એકમ તરીકે કામ કરે છે, બદલામાં અલગ અલગ ભાગો એકબીજા વિરુદ્ધ કામ કરે તેના કરતાં. આવી સામંજસ્યતાથી સંસાધનો બચે છે અને એ ખાતરી કરાય છે કે કારખાનું ઓછા સમયમાં વધુ માલ ઉત્પન્ન કરે.

ટીલિસ્કોપિંગ અને મોટી કાટ નુકસાન રોકવા

કોઇલ હેન્ડલિંગની દુનિયામાં, તેનું ટેલિસ્કોપિંગ અને ધાર પર થતું નુકસાન એ હજુ પણ એવી સમસ્યાઓ છે જે ઉત્પાદકોને ખૂબ મોટો નાણાકીય ભાર બનીને રહે છે. ટેલિસ્કોપિંગ ત્યારે થાય છે જ્યારે કોઇલની સ્તરો બાજુમાં ખસે જાય છે અને સજ્જ રીતે ગોઠવાયેલી રહેતી નથી, અને ધાર પર થતું નુકસાન એ તો તેના નામ પરથી જ સમજી શકાય તેમ કોઇલની ધાર પર ફાટ અને ખામીઓ હોય છે. આવી મોટાભાગની સમસ્યાઓ પ્રક્રિયા દરમિયાન અસુસંગત તણાવ અથવા હેન્ડલિંગ કરતી વખતે થતી સામાન્ય ભૂલોને કારણે થાય છે. આ જગ્યાએ ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા રિકોઇલર્સની મહત્વની ભૂમિકા હોય છે. આ મશીનો વાઇન્ડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સમગ્ર સપાટી પર સ્થિર દબાણ લાગુ કરે છે અને બધું જ યોગ્ય રીતે ગોઠવીને રાખે છે. ઉદાહરણ તરીકે સેપરેટર ડિસ્કને લો, ઘણા આધુનિક રિકોઇલર્સમાં હવે આવા ઉન્નત ઘટકોનો સમાવેશ કરવામાં આવ્યો છે જે ટેલિસ્કોપિંગના જોખમને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે. મેટલ ફેબ્રિકેશન ક્ષેત્રને આ વાતની ખૂબ સારી રીતે ખબર હોય છે કારણ કે ખરાબ કોઇલ મેનેજમેન્ટને કારણે પ્રત્યેક ઘટના લગભગ પચાસ હજાર ડૉલર સુધીનું નુકસાન કરી શકે છે. સ્માર્ટ ઉત્પાદકો યોગ્ય રિકોઇલિંગ સિસ્ટમ્સમાં રોકાણ કરે છે, માત્ર આર્થિક રીતે યોગ્ય હોવાને કારણે જ નહીં, પણ કારણ કે કોઈ પણ ઉત્પાદન ચાલુ હોય ત્યારે ખરાબ થયેલી કોઇલનો સામનો કરવો કોઈને ગમે તેવું નથી.

રીકોઇલર સહાયક સાધનો સાથે સંગતતા

સાઇડિંગ બ્રેક્સ કેવી રીતે રીકોઇલર દક્ષતાને વધારે છે

સાઇડિંગ બ્રેક રીકોઇલર્સની કામગીરીમાં મોટો ફરક પાડે છે, કારણ કે તેઓ કોઈલ્સની ગતિને નિયંત્રિત કરે છે અને કામગીરીના બધા જ ભાગોને ટેકો આપે છે. જ્યારે આ ઉપકરણો સ્થિરતા અને યોગ્ય ગોઠવણી જાળવી રાખે છે, ત્યારે કોઈલ હેન્ડલિંગની પ્રક્રિયા દરમિયાન સરકવાની શક્યતા ઘણી ઓછી હોય છે. સુરક્ષાનું પાસું પણ ખૂબ મહત્વનું છે, કારણ કે આ બ્રેક એ અનિયંત્રિત ગતિઓને રોકે છે, જે કારખાનાના માળ પર અકસ્માત થવાનું કારણ બની શકે. ઉદ્યોગના આંકડા એ સૂચવે છે કે કંપનીઓ જ્યારે રીકોઇલિંગ સિસ્ટમ્સમાં સાઇડિંગ બ્રેકનો સમાવેશ કરે છે ત્યારે ખરેખર સુધારો થાય છે. અમે જોયું છે કે કેટલાક કારખાનાઓે બ્રેક અને રીકોઇલર ક્રિયાઓ વચ્ચેનો સમય યોગ્ય રીતે ગોઠવીને નોંધપાત્ર રીતે બંધ સમય ઘટાડ્યો છે. આ રીતે સંસાધનોનો વધુ કાર્યક્ષમતાથી ઉપયોગ થાય છે અને આ યાંત્રિક સુધારાઓને કારણે ઉત્પાદન સંખ્યામાં વધારો થાય છે.

સર્વોત્તમ મેટેરિયલ સ્થાનનો માટે કોઇલ અપેન્ડર્સ

કોઇલ અપેન્ડર્સ રીકોઇલર્સ સાથે મળીને હેન્ડલિંગ માટે સામગ્રીને યોગ્ય સ્થાને મેળવવામાં મદદ કરે છે, જે સમગ્ર પ્રક્રિયાને વધુ સરળ બનાવે છે. જ્યારે આ મશીનો કોઇલ્સને તેમની યોગ્ય સ્થિતિમાં ફેરવે છે, ત્યારે કામદારોને તેમને ઉઠાવવા અથવા ખસેડવાની જરૂર ઓછી હોય છે, જેથી પુનરાવર્તિત તણાવના કારણે થતાં ઈજરીઓ ઘટે છે. કોઇલ અપેન્ડર્સ ઉમેરનારા કારખાનાઓમાં સારા સલામતી રેકોર્ડ અને ઝડપી ઉત્પાદન સમયની જાણ કરવામાં આવી હતી. કેટલાક પ્લાન્ટ મેનેજર્સે આ સિસ્ટમો ઇન્સ્ટોલ કર્યા પછી ઉત્પાદકતામાં વધારો નોંધ્યો કારણ કે સ્ટેશન્સ વચ્ચે મેટેરિયલ્સ વહે છે અને મેન્યુઅલ એડજસ્ટમેન્ટ્સ માટે બંધ નથી. ખરો લાભ એ છે કે વર્કશોપ ફ્લોર પર ઓછા કામદારો ઈજરી પામે છે અને ઉત્પાદન લાઇનો વિરામ વિના ચાલુ રહે છે.

શીટ મેટલ કัટિંગ મશીન સંગતિ

શીટ મેટલ કાપવાની મશીનો સાથે રિકોઇલર્સને યોગ્ય રીતે કામ કરવા માટે ઉત્પાદન લાઇનોને સરળતાથી ચલાવવા માટે ખૂબ મહત્વપૂર્ણ છે. જ્યારે આ સિસ્ટમો યોગ્ય રીતે જોડાયેલી હોય છે, ત્યારે કાપવાથી કોઇલિંગમાં સંક્રમણ વિઘ્નો વિના થાય છે, જે નિરાશાજનક વિલંબ અને સંરેખણ સમસ્યાઓને ધીમું પાડે છે. મુખ્ય સમસ્યાઓ ત્યારે આવે છે જ્યારે ઝડપ મેળ ન ખાય અથવા લાઇનની ક્યાંય ટાઇમિંગ ખોવાઈ જાય. મોટાભાગના છોડ આ સમસ્યાનું નિરાકરણ કાળજીપૂર્વકના એડજસ્ટમેન્ટ્સ અને સારી સૉફ્ટવેર સેટઅપ દ્વારા કરે છે. વાસ્તવિક ડેટા દર્શાવે છે કે જ્યાંની આ સિસ્ટમો યોગ્ય રીતે સિંક થયેલી હોય છે તેવી દુકાનોમાં સર્વત્ર સારા પરિણામો જોવા મળે છે. કેટલાક કારખાનાઓને લો જે અમે તાજેતરમાં કામ કર્યું છે, તેમણે તેમના રિકોઇલર અને કાપવાની મશીન સાથે યોગ્ય રીતે વાત કર્યા પછી તેમનો ઉત્પાદન લગભગ 15% વધ્યો હતો. વેસ્ટ થતા સ્ક્રેપ મટિરિયલમાં પણ ઘટાડો થયો. આવા પ્રદર્શન વધારા સમજાવે છે કે આજના ઉત્પાદન સ્થાપનમાં સ્માર્ટ સંકલન કેટલું મહત્વપૂર્ણ છે.

નિર્માણ માટે સાચો રિકોઇલર પસંદ કરો

મેટીરિયલ માટે મોટી અને વિસ્તાર વિચારો

રીકોઇલર સિસ્ટમ પસંદ કરતી વખતે અને તેનું સંચાલન કરતી વખતે મટિરિયલની જાડાઈ અને પહોળાઈ મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. જ્યારે વિવિધ પરિમાણોની વિસ્તૃત વિશિષ્ટતાઓ સાથે કામ કરવામાં આવે છે, ત્યારે રીકોઇલિંગ પ્રક્રિયા તેની સાથે અનુરૂપ બદલાઈ જાય છે, જે ઘણીવાર નક્કી કરે છે કે કોઈ ચોક્કસ કોઈલ ગુણધર્મો માટે કેવા પ્રકારનું સાધન શ્રેષ્ઠ કાર્ય કરશે. જાડા અને પહોળા મટિરિયલ્સને સામાન્ય રીતે ઉત્પાદન ચાલુ રાખતી વખતે વિકૃતિ અટકાવવા માટે હાઇડ્રોલિક ડિકોઇલર જેવા વધુ મજબૂત મશીનરીની આવશ્યકતા હોય છે. મટિરિયલ વિશિષ્ટતાઓ અને રીકોઇલર ક્ષમતાઓ વચ્ચે યોગ્ય મેચિંગ કરવાથી ઉત્પાદન ક્ષેત્રે કાર્યક્ષમતામાં ઘણો તફાવત આવે છે. ઉત્પાદકો જેઓ તેમની વાસ્તવિક કોઈલ હેન્ડલિંગ જરૂરિયાતોનું મૂલ્યાંકન કરવા માટે સમય કાઢે છે, તેમને રીકોઇલિંગ કામગીરીમાંથી વધુ સારા પરિણામો મળે છે અને ઉત્પાદન લાઇનમાં સુરક્ષિત કાર્યક્ષમ સ્થિતિઓ જાળવી રાખે છે.

હાઈડ્રોલિક વધું મથન સિસ્ટમ વધું

રિકોઇલર્સમાં હાઇડ્રોલિક અને મિકેનિકલ ટેન્શન સિસ્ટમ્સ કેવી રીતે કામ કરે છે તે જાણવાથી દરરોજના ઓપરેશન્સમાં ખરેખર તફાવત પડે છે. હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમ્સ ટેન્શન લેવલ્સ પર વધુ સારી રીતે નિયંત્રણ આપે છે, તેથી તેઓ વધુ જાડા મટિરિયલ્સને વધુ ઝડપે કામ કરતી વખતે ખૂબ જ સારી છે. પણ તેની કેટલીક ખામીઓ છે. આવા સિસ્ટમ્સ મિકેનિકલ વિકલ્પોની તુલનામાં વધુ પ્રારંભિક ખર્ચ કરે છે અને નિયમિત જાળવણીની જરૂર હોય છે. મિકેનિકલ સિસ્ટમ્સ હળવા ગેજ મટિરિયલ્સને સારી રીતે સંભાળી લે છે, જે ઉત્પાદન ચલાવવામાં ખરાબી લાવી શકે તેવા દબાણના સ્પાઇક્સ વિના. અમે કેટલાક ઉત્પાદકોને મશીન અટકાવને ઘટાડવા માટે યોગ્ય પ્રકારની ટેન્શન સિસ્ટમ પસંદ કરતાં જોયા છે. કેટલાક છોડ તો પ્રોજેક્ટની મધ્યમાં જ બદલી ગયા હતા કારણ કે તેમને અહેસાસ થયો હતો કે તેમની પ્રારંભિક પસંદગી મટિરિયલની માંગને પૂરી નથી કરી રહી.

પ્રોડક્શન ડિમાન્ડ્સ સાથે ગતિ યોગ્યતા

ઉત્પાદન લાઇનને ખરેખર શું જરૂરી છે તેની સરખામણીમાં રિકોઇલરની ઝડપ યોગ્ય રાખવી એ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે, જો આપણે સામગ્રીનો અપવ્યય કર્યા વિના અને વિલંબ કર્યા વિના વસ્તુઓને કાર્યક્ષમતાપૂર્વક ચલાવવા માંગતા હોઈએ. જો ઝડપમાં મેળ ન હોય તો સમસ્યાઓ ઝડપથી દર્શાવવામાં આવે છે. બોટલનેક બને છે, જેનો અર્થ છે કે વધુ કચરો માટી પર આવે છે અને મશીનો માત્ર કશુંક થવાની રાહ જોઈને બેસી રહે છે. કેટલાક સંશોધનો સૂચવે છે કે પણ જ્યારે રિકોઇલર માત્ર 10% આદર્શ ઝડપથી દૂર ચાલતું હોય ત્યારે પણ નફામાં ઘટાડો કરતી મુખ્ય સમસ્યાઓ ઉભી થાય છે. સાથે મળીને સંગત ઝડપે બધા ઉપકરણોને ચલાવવાથી ફેક્ટરીમાંથી બધું વધુ સારી રીતે પ્રવાહિત થાય છે, તેથી ઉત્પાદનો વધુ ઝડપથી બને છે અને અનાવશ્યક સમય ગુમાવાતો નથી.

સામાન્ય રિકોઇલર ચેલ્લનો ટ્રાઉબલશૂટિંગ

ટેન્શન અસંગતિઓની નિવૃત્તિ

રિકોઇલર મશીનોમાં અસમાન તણાવ એ ઉત્પાદકો માટે સામાન્ય સમસ્યા છે જે તેમની ઉત્પાદન ગુણવત્તાને ખૂબ અસર કરે છે. મોટાભાગની સમસ્યાઓ ખોટી તણાવ સેટિંગ્સ, કોઇલ્સ માર્ગ પરથી સરકી જવી અથવા તણાવ યાંત્રિક ભાગોમાં કચરો ભરાવાને કારણે ઉદ્ભવે છે. જો આ સમસ્યાઓને નિયંત્રિત ન કરવામાં આવે તો તે વિવિધ પ્રકારની સમસ્યાઓ જેવી કે વિકૃત સામગ્રી અથવા વાઇન્ડિંગ ક્રિયા દરમિયાન ખરાબ દેખાતી કરચલીઓ બનાવી શકે છે. આવી સમસ્યાઓનું નિરાકરણ લાવવા માટે મોટાભાગના અનુભવી ટેકનિશિયન આ રીતે કામ કરે છે: પ્રથમ તો સાધનને બંધ કરો અને તણાવ નિયંત્રણ ભાગો પર કોઈ ધૂળ અથવા ગંદકી તો નથી ને તેની તપાસ કરો અને સાફ કરો. પછી કોઇલના દરેક સ્લિટ પર સમાન તણાવ સેટિંગ્સ લાગુ થાય છે તેની ખાતરી કરો. કોઇલ કોરની સ્થિતિ પણ સંચાલન દરમિયાન યોગ્ય રીતે સુરક્ષિત રહે છે તેની ખાતરી કરવા માટે તેની નિયમિત તપાસ કરવાનું ન ભૂલશો. ઉદ્યોગના અનુભવી લોકો આ બાબતો ખૂબ સારી રીતે જાણે છે. ઉદાહરણ તરીકે, રોલ ફોર્મર LLC ના જ્હોન ડમકેને લો - તેઓ વર્ષોથી કહેતા આવ્યા છે કે નિયમિત જાળવણીના કાર્યક્રમોનું પાલન કરવાથી આવી સમસ્યાઓ ઉદ્ભવતા પહેલાં જ તેને રોકી શકાય છે અને તે ગંભીર ઉત્પાદન સ્તરની સમસ્યાઓ બની શકે છે.

રિકોઇલર્સને ડીકોઇલર પાથો સાથે એકરૂપ કરવું

રિકોઇલર અને ડિકોઇલર માર્ગો વચ્ચે યોગ્ય ગોઠવણી કરવાથી ધાતુની હેન્ડલિંગ કામગીરીમાં ઘણો ફરક પડે છે. જ્યારે બધું યોગ્ય રીતે ગોઠવાયેલ નથી, ત્યારે સમસ્યાઓ ઝડપથી ઉભી થાય છે - નુકસાનગ્રસ્ત ઉત્પાદનો, ઉત્પાદનમાં ધીમા પડવું, આખું કામ અટકી જાય છે. કોઈની સલાહ લો જેણે આ પહેલાં જોયું હોય: જો ડિકોઇલર લાઇનમાં આગળ આવતા ભાગ સાથે યોગ્ય રીતે ગોઠવાયેલ ન હોય, તો સામગ્રી પાછળ અને આગળ ધ્રુવો વચ્ચે દોલન કરવા લાગે છે. આનાથી ખરબચડા ચિહ્નો પડે છે અથવા તો વધુ ખરાબ, એવું વિકૃતિ થાય છે કે જે આખા બેચને નષ્ટ કરી નાખે છે. અહીં જણાવેલ રીતે બધું સુધારો: પ્રવેશ માર્ગદર્શિકાઓ સાથે શરૂઆત કરો જેથી પ્રારંભમાં બધું યોગ્ય સ્થાને આવી જાય. મશીનો વચ્ચે ઓછામાં ઓછા ચારથી છ ફૂટનું અંતર રાખો જેથી કોઇલ પોતાની મેળે કેન્દ્રિત થઈ શકે અને એકબીજા સામે અસર ન થાય. અને બધી જ સાધનસામગ્રીને સુરક્ષિત રીતે બોલ્ટ કરી દેવી કારણ કે કામગીરી દરમિયાન અચાનક કંઈક ખસી જાય તેથી વધુ ઉત્પાદન અટકે છે. આ સરળ પગલાં લાંબા ગાળે ખર્ચ બચાવે છે કારણ કે કામગીરી સરળતાથી ચાલુ રહે છે અને વેડફાતી સામગ્રી અને મોંઘી બંધ સમયગાળો ઓછો થાય છે.

રિવાઇંડિંગ દરમિયાન સપાટીની ગુણવત્તા રાખવા

રીવાઇન્ડિંગ દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી સપાટીઓની ગુણવત્તા મુખ્યત્વે રીકોઇલરની ગોઠવણી અને પ્રક્રિયા કેવા વાતાવરણમાં થાય છે તે જેવી બાબતો પર આધાર રાખે છે. જ્યારે આ પાસાંઓને યોગ્ય રીતે સંભાળવામાં નથી આવતી ત્યારે અંતિમ કોઇલ્સ પર ખરોચની ખુરશીઓ અથવા અસમાન ચીજો જેવી ખામીઓ આવે છે. સપાટીઓને સારી દેખાવવા માટે નિયમિત જાળવણીની જરૂર પડે છે, ખાસ કરીને તણાવ સિસ્ટમ્સની સફાઈ કરવી, અને તણાવની સેટિંગ્સ કોઇલ્સની વાસ્તવિક જરૂરિયાતો સાથે મેળ ખાતી હોય તેની ખાતરી કરવી. ઉદ્યોગના આંકડા એક સરળ વસ્તુ તરફ ઇશારો કરે છે કે ગુણવત્તા ગ્રાહકોની ખરીદી પ્રત્યે સંતોષ અને ઉત્પાદનો પ્રત્યેની માંગ પર અસર કરે છે. ઉદાહરણ તરીકે ઓટોમોટિવ ભાગોના ઉત્પાદનમાં ચીકણા અને વ્યાવસાયિક દેખાતા ઉત્પાદનો એવા બજારોમાં વધુ વેચાય છે જ્યાં દેખાવનું ઘણું મહત્વ હોય છે. સારો દેખાતો ઉત્પાદન એટલે વધુ સંતોષી ગ્રાહકો અને અંતે મજબૂત બ્રાન્ડ ઓળખ બનાવવામાં મદદ કરે છે.