અપની શીટ મેટલ ઓપરેશન માટે સहી મેટલ ડિકોઇલર પસંદ કરવું

શીટ મેટલ ડીકોઇલર્સ માટે જોવા માટેની મુખ્ય વિશેષતાઓ

ભાર ધરાવણી અને માટેરિયલ સાથે સંબંધિતતા

ધાતુ ડિકોઇલર પસંદ કરતી વખતે લોડ ક્ષમતા ખૂબ મહત્વની છે, કારણ કે તે આપણને સ્પષ્ટ રીતે જણાવે છે કે મશીન કેટલો વજન સંભાળી શકે છે તે પહેલાં કોઈ સમસ્યા ઉદ્ભવે. આજકાલના મોટા ભાગના શીટ મેટલ ડિકોઇલર 1,000 થી લઈને લગભગ 10,000 પાઉન્ડ સુધીનું વજન સંભાળી શકે છે, જે મોટે ભાગે તેની બનાવટની ગુણવત્તા અને કારખાનાના સ્પેક્સ પર આધારિત હોય છે. આ પસંદગી યોગ્ય રહેવાથી ભવિષ્યમાં ખરાબી અટકાવી શકાય છે અને દરરોજ સુચારુ રીતે કામ ચાલુ રહે છે. સામગ્રીની સુસંગતતા પણ કાળજીપૂર્વક તપાસવી જોઈએ કારણ કે વિવિધ ધાતુઓ પ્રક્રિયા દરમિયાન અલગ રીતે પ્રતિક્રિયા આપે છે. શ્રેષ્ઠ ડિકોઇલર સામાન્ય સામગ્રી જેવી કે સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ અને તાંબું સાથે વિવિધ જાડાઈઓમાં પણ સારી રીતે કામ કરશે. ઉત્પાદકો મોટે ભાગે વાસ્તવિક પરીક્ષણો અને સામગ્રીની શક્તિના આધારે તેમની મશીનો માટે કઈ શીટ યોગ્ય છે તેની વિગતવાર માહિતી પૂરી પાડે છે. આ બધા પરિબળોને એકસાથે જોવાથી કોઈ ચોક્કસ ડિકોઇલર વાસ્તવિક કાર્યશાળાની પરિસ્થિતિઓમાં જરૂરી કામગીરી કરી શકશે કે કેમ તેનો સ્પષ્ટ ખ્યાલ આવે છે.

ટેન્શન નિયંત્રણ મેકનિઝમ

ડીકોઇલર્સમાં યોગ્ય ટેન્શન નિયંત્રણ મેળવવાથી ધાતુ રૂપરેખાંકન કામગીરી દરમિયાન ફીડ દરને સ્થિર રાખવામાં મોટો ફરક પડે છે. ઘર્ષણ બ્રેક્સ અથવા પ્ન્યુમેટિક ટેન્શન સિસ્ટમ જેવી સુવિધાઓથી સજ્જ આધુનિક સાધનો સમાપ્ત ઉત્પાદનોમાં જોવા મળતા કર્લ્સ અને ધાર વિકૃતિઓને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે. વિવિધ પરિસ્થિતિઓ હેઠળ વિવિધ ટેન્શન પદ્ધતિઓ વધુ સારી રીતે કાર્ય કરે છે, જે પ્રક્રિયા હેઠળ કયા પ્રકારની સામગ્રી છે તેના આધારે હોય છે. હળવા ગેજ ધાતુઓ માટે, ઘર્ષણ બ્રેક્સ ઘણીવાર યોગ્ય કાર્ય કરે છે, જ્યારે વધુ ચુસ્ત સહનશીલતા ધરાવતી પદ્ધતિઓ માટે સામાન્ય રીતે પ્ન્યુમેટિક સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. આ વિકલ્પો વચ્ચે પસંદગી કરતી વખતે, ઉત્પાદકોએ માત્ર સ્પેક્સ શીટ્સ પર આધાર રાખવાને બદલે સમાન ઇન્સ્ટોલેશન્સમાંથી મળેલા વાસ્તવિક કામગીરી ડેટાની તપાસ કરવી જોઈએ. વાસ્તવિક વિશ્વનું પરીક્ષણ દર્શાવે છે કે કોઈ ચોક્કસ ઉત્પાદન પરિસ્થિતિઓ હેઠળ પ્રત્યેક સિસ્ટમ કેવી રીતે કાર્ય કરે છે, પહેલાં કોઈ અંતિમ નિર્ણય લેવામાં આવે.

મોટરાઇઝેડ વધું હાઈડ્રોલિક ચલન

મોટરાઇઝ્ડ અને હાઇડ્રોલિક ડિકોઇલર્સ વચ્ચેનો નિર્ણય ખરેખર તો ધાતુ બનાવટની દુકાનોમાં દરરોજ કરવામાં આવતાં કામ પર આધાર રાખે છે. નાની વર્કશોપ્સ માટે મોટરાઇઝ્ડ મોડલ્સ વધુ ઉપયોગી છે જ્યાં ઓપરેટર્સને વિદ્યુત બિલ નિયંત્રણમાં રાખતા સામગ્રીના ફીડિંગ દરો પર સૂક્ષ્મ નિયંત્રણની જરૂર હોય છે. આ સિસ્ટમ્સ હળવા ગેજ ધાતુઓને સંભાળી શકે છે અને વીજળીનો ખર્ચ પણ ઓછો થાય છે. બીજી બાજુ, હાઇડ્રોલિક ડિકોઇલર્સ મહત્વની પળે જોરદાર કામગીરી કરે છે. તેમને મોટા પ્રમાણમાં જાડા સ્ટીલ પ્લેટ્સ અને ભારે મિશ્રધાતુઓને સંભાળવા માટે બનાવાયા છે જે અન્ય કમજોર સાધનો માટે મુશ્કેલી ભરેલું હોય. મોટા પ્રમાણમાં ઉત્પાદન કરતી અથવા મુશ્કેલ સામગ્રીઓ સાથે કામ કરતી દુકાનો આ મજબૂત મશીનો તરફ વળે છે ભલે તેની પ્રારંભિક કિંમત વધુ હોય. વાસ્તવિક ફ્લોર ડેટાનું અવલોકન કરતાં લાંબા ગાળાના જાળવણી ખર્ચમાં પણ મોટો તફાવત જોવા મળે છે. મોટાભાગના અનુભવી ફેબ્રિકેટર્સ સૂચવે છે કે પ્રતિબદ્ધતા કરતાં પહેલાં સંખ્યાઓનું ગણિત કાળજીપૂર્વક કરવું, કારણ કે યોગ્ય પસંદગી સમય જતાં ઉત્પાદકતા અને નફાકારકતામાં મોટો તફાવત લાવી શકે છે.

વિવિધ કામગીરીઓ માટે મેટલ ડિકોઇલર્સના પ્રકારો

એક બાજુના હાઈડ્રોલિક ડિકોઇલર્સ

વારંવારના સમાયોજનની જરૂરિયાતવાળી નાની ઉત્પાદન સુવિધાઓ માટે, એકલપક્ષીય હાઇડ્રૉલિક ડિકોઇલર્સ ખૂબ સારી રીતે કાર્ય કરે છે. તેઓ મૂળરૂપે ફક્ત એક જ બાજુથી સામગ્રી લોડ કરે છે, જે ત્યારે જ યોગ્ય છે જ્યારે એકસાથે અનેક બિંદુઓ પર ભારે વજનને સંતુલિત કરવાની જરૂર ન હોય. સ્થાપન પણ ખૂબ જટિલ નથી, પરંતુ આ મશીનો સામાન્ય રીતે તેટલું વજન સહન કરી શકતા નથી જેટલું કે તેમના ડ્યુઅલ સમકક્ષ કરી શકે. છતાં ફેક્ટરી મેનેજર્સ કહે છે કે આ મર્યાદા હોવા છતાં, અનેક પ્લાન્ટ્સને ખરેખર ફાયદા થાય છે. સેટઅપમાં ઓછો સમય લાગે છે અને ઉત્પાદન બદલાતી માંગને અનુરૂપ વધુ અનુકૂલનીય બને છે. કેટલીક સુવિધાઓ આ મોડલ્સ પર સ્વિચ કરતી વખતે તૈયારીના સમયગાળામાં લગભગ અડધો ઘટાડો થયો હોવાનો ઉલ્લેખ કરે છે.

વધુ વોલ્યુમ માટે બિલ્કુલ હેડ ડિકોઇલર

સંપૂર્ણ ક્ષમતા પર ચાલતી દુકાનો માટે, ડબલ હેડ ડિકોઇલર ઘણો ફરક પાડે છે કારણ કે ઓપરેટર્સ એક સમયે બે અલગ અલગ કોઇલ્સ પર કામ કરી શકે છે, જેથી સામગ્રી વચ્ચે સ્વિચ કરતી વખતે થતી નિરાશાજનક રાહ જોવાની સમયગાળો ઓછો થાય. આનો વ્યવહારિક અર્થ એ છે કે ઉત્પાદન લાઇનો વધુ સરળતાથી ચાલુ રહે છે અને આંતરિક રુકાવટો ઓછી થાય, જેના પરિણામે વધુ સારા ઉત્પાદન આંકડા અને સામગ્રીનો ઓછો વ્યર્થ થાય. આ ડ્યુઅલ સિસ્ટમ સેટઅપ્સમાં સ્થાનાંતરિત થયેલા ઉત્પાદકોએ અનેક ઉદ્યોગ અહેવાલો મુજબ ખરેખર લાભ મળ્યાનું જણાવ્યું છે. વાસ્તવિક ફેક્ટરીના આંકડાને જોતાં ઉત્પાદન ક્ષમતામાં 15% થી 30% સુધીનો વધારો થયો હોવાનું જોવા મળે છે, જ્યારે ઉત્પાદનની સખત સમયસરતાવાળા ક્ષેત્રોમાં રાહ જોવાનો સમય નોંધપાત્ર રીતે ઘટી જાય છે.

મેન્યુઅલ વધુ ઑટોમેટેડ અન્કોઇલર સિસ્ટમ્સ

મેન્યુઅલ અનકોઇલર સિસ્ટમ્સ માટે મટિરિયલ લોડ કરવા અને અવગોતાન કરવા માટે ઓપરેટર્સ પાસેથી ઘણું હાથથી કામ કરવાની જરૂર હોય છે. આ સિસ્ટમ્સ તે જગ્યાએ વધુ યોગ્ય હોય છે જ્યાં ઉત્પાદન ચાલુ રાખવામાં આવે છે તે કદમાં ખૂબ વધારો નથી થતો પણ ઝડપી સેટઅપ અને વારંવાર ફેરફારની જરૂર હોય છે. ઓટોમેટેડ સિસ્ટમ્સ તો અલગ જ વાર્તા કહે છે. ઉત્પાદન લાઇન્સ સાથે યોગ્ય રીતે જોડાયેલ હોય ત્યારે તેઓ વધુ સરળતાથી અને ઝડપથી કામ કરે છે. મોટાભાગનામાં સેન્સર્સ અને બિલ્ટ-ઇન ફીડબેક મિકેનિઝમ હોય છે જે બધું જ ઇષ્ટતમ રીતે ચલાવે છે અને કોઈ વ્યક્તિ ત્યાં ઊભી રહીને દરેક હાલચાલ પર નજર રાખે તેની જરૂર નથી હોતી. વાસ્તવિક કારખાનાના ડેટાને જોવાથી સ્પષ્ટ રીતે જણાય છે કે ઓટોમેટેડ અનકોઇલર્સ તરફ સ્વિચ કરવાથી ઉત્પાદન નોંધપાત્ર રીતે વધે છે અને સમગ્ર ઉત્પાદન પ્રક્રિયા વધુ સાફ બને છે. આ સ્વિચ કરનારા કારખાનાઓ ઘણીવાર તેમની નાણાકીય સ્થિતિમાં પણ નોંધપાત્ર સુધારો થયો હોવાની વાત કરે છે.

ડીકોઇલર પસંદગીને અસર ડાલતા ફેક્ટર્સ

કોઇલ વિસ્તાર અને મોટીની આવશ્યકતા

યોગ્ય ડિકોઇલરની પસંદગી કરવા માટે કોઇલની પહોળાઈ અને જાડાઈ બંને તરફના પરિમાણો પર નજર રાખવી જરૂરી છે. આ બાબતને યોગ્ય રાખવાથી મશીન દ્વારા આવતા તમામ મટિરિયલ્સની યોગ્ય રીતે હેન્ડલિંગ થશે અને ભવિષ્યમાં કોઈ સમસ્યા નહીં થાય. મોટાભાગના ધોરણ ડિકોઇલર 30 થી 60 ઇંચ પહોળાઈવાળા કોઇલ્સ સાથે સારી રીતે કામ કરે છે, જ્યારે જાડાઈની મર્યાદા સામાન્ય રીતે 0.020 અને 0.125 ઇંચ વચ્ચે હોય છે, કેટલાક મોડલ તેથી પણ જાડા સ્ટોકને હેન્ડલ કરી શકે છે. ઉત્પાદકો દ્વારા ભલામણ કરવામાં આવેલા આ માપદંડોનું પાલન કરવો એ શ્રેષ્ઠ પરિણામો મેળવવા માટે ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. જ્યારે આ માપદંડોને અવગણવામાં આવે છે, ત્યારે ઉત્પાદન દરમિયાન મશીન અટકી જાય છે, જેના કારણે સમયનો બગાડ થાય છે અને કાર્યસ્થળે અસુરક્ષિત પરિસ્થિતિ ઊભી થાય છે. યોગ્ય માપ લેવાથી પ્રક્રિયા શરૂઆતથી અંત સુધી વધુ સરળતાથી ચાલે છે.

ઉત્પાદન ગતિ અને ફ્લોર સ્પેસ

ડીકોઇલર પસંદ કરતી વખતે, ઉત્પાદન ઝડપ ઘણું મહત્વ ધરાવે છે, કારણ કે તે એ નક્કી કરે છે કે મશીન સામગ્રીને ડાઉનસ્ટ્રીમ પ્રક્રિયાઓમાં કેટલી ઝડપથી ફીડ કરે છે, જેથી ઘર્ષણની સમસ્યાઓ કે જામ ઉત્પન્ન ન થાય. ઘણા ઉત્પાદકો માટે ફેક્ટરી માળ પર જગ્યા બીજો મોટો મુદ્દો છે, ખાસ કરીને તેઓ જેમની પાસે ખસેડવા માટે મર્યાદિત જગ્યા છે. કેટલાક છોડમાં મોટા ડીકોઇલર ફિટ નથી થતાં, તેથી નાના એકમો જરૂરી સમાધાન બની જાય છે જે હજુ પણ કામ યોગ્ય રીતે કરે છે. વાસ્તવિક શોપ માળના અનુભવો પર નજર નાખતાં જણાય છે કે ફીડિંગ ઝડપ, ઉપલબ્ધ ચોરસ ફૂટેજ અને સમગ્ર સાધન અસરક્ષમતા વચ્ચેનો સંતુલન કોઈપણ કામગીરીમાંથી મહત્તમ ઉત્પાદન મેળવવા માટે મહત્વપૂર્ણ છે. આ બધા પાસાઓનું મૂલ્યાંકન કરવામાં પહેલાં સમય લેવાથી પાછળથી માથાનો દુઃખાવો ટાળી શકાય છે, જ્યારે પ્રવાહ કાર્યક્ષમતા જાળવી રાખતા બધું જ જગ્યામાં ફિટ કરવાનો પ્રયત્ન કરવામાં આવે.

રોલ ફોર્મિંગ મશીનો સાથે એકબીજામાં જોડાણ

ઉત્પાદનમાંથી મહત્તમ મેળવવા માટે એ જાણવું આવશ્યક છે કે રોલ ફોર્મિંગ મશીનો સાથે ડિકોઇલર કેવી રીતે કાર્ય કરે છે. જ્યારે બધું યોગ્ય રીતે જોડાય છે, ત્યારે દિવસભર સંચાલન વિઘ્નો વિના ચાલે છે. પરંતુ ક્યારેક સુસંગતતાની સમસ્યાઓ આવે છે. તેથી બંને ઉપકરણ નિર્માતાઓની સ્પેસિફિકેશન્સ ચકાસવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ બની જાય છે. વાસ્તવિક જીવનનો અનુભવ દર્શાવે છે કે જ્યારે આ સિસ્ટમ્સ સારી રીતે એકસાથે કાર્ય કરે છે ત્યારે ઉત્પાદકતામાં ખૂબ મોટો વધારો થાય છે. ઉત્પાદન લાઇનો સ્ટેશનો વચ્ચે ઝડપથી સામગ્રી ખસેડે છે, બંધ સમય ઘટે છે અને કુલ ઉત્પાદન વધે છે. વર્કફ્લો અનુકૂળિત કરવાનો પ્રયત્ન કરતા ઉત્પાદકો માટે જુદા જુદા ડિકોઇલર મોડલ્સ કેવી રીતે હાલના રોલ ફોર્મર્સ સાથે એકીકૃત થાય છે તેનું મૂલ્યાંકન કરવું એ માત્ર વધારાનું લાભદાયક નથી, પરંતુ ફેક્ટરી ફ્લોર પર વસ્તુઓને સરળતાથી ચલાવવા માટે અત્યંત આવશ્યક છે.

મેટલ રૂફ શીટ મોલ્ડિંગ મેકર સપ્લાયર ફોલ્ડિંગ એલ ટ્રીમ રોલ ફોર્મ મશીન

ઉચ્ચ શ્રેણીની PLC-નિયંત્રિત ઉઘડવાળી

જ્યાં ધાતુની છતની શીટ ઉત્પાદન માટે વધુ ચુસ્ત સહનશીલતા મહત્વપૂર્ણ છે, ત્યાં ઉચ્ચ ચોકસાઈવાળા પીએલસી નિયંત્રિત સિસ્ટમ્સની મુખ્ય ભૂમિકા હોય છે. ઉત્પાદન દરમિયાન મટિરિયલ અનવાઇન્ડિંગને ચોક્કસ રાખવામાં તે મદદ કરે છે, જે ખરેખર તે વસ્તુ છે જે વિવિધ ધાતુઓ અને ગેજ સાથે કામ કરતી વખતે તફાવત લાવે છે. જ્યારે આ મશીનો ચલાવવામાં આવે છે, ત્યારે પીએલસી વાસ્તવમાં લાઇન મારફતે કેવો પ્રકારનું મટિરિયલ અને તેની જાડાઈ કેટલી છે તેના આધારે પેરામીટર્સ બદલે છે. આ બધું સરળતાથી ચાલતું રાખે છે કે જ્યારે વર્કશોપના તાપમાનમાં ફેરફાર થાય છે અથવા ભેજનું પ્રમાણ દિવસ દરમિયાન બદલાય છે. મોટાભાગના ઉત્પાદકોએ જેઓ ધોરણ એન્જીનિયરિંગ પ્રથાઓનું પાલન કરે છે, તેવું જણાવ્યું છે કે આ પીએલસી સિસ્ટમ્સ ઉમેરવાથી તેમના ઓપરેશન્સમાં ચોકસાઈ અને ઉત્પાદકતા બંનેમાં સુધારો થાય છે.

લોહી કોઇલ માટે ભારી-ડ્યુટી હાઈડ્રોલિક સિસ્ટમ

મોટા મોટા સ્ટીલના કોઇલ છોડતી વખતે ઉત્પન્નતો ટોર્ક અને તણાવને સંભાળવાનું કામ ભારે ધોરણના હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમ ખૂબ જ કાર્યક્ષમતાથી કરે છે. આવી પરિસ્થિતિઓમાં જ્યાં સાધનોની નિષ્ફળતાની કોઈ જ તક નથી હોતી, ત્યાં આ સિસ્ટમ મજબૂતાઈથી બનાવાયેલ હોય છે. તેમની કાર્યક્ષમતા પાછળનું કારણ શું છે? તેમના હાઇડ્રોલિક પંપ અને દબાણ રાહત વાલ્વ તરફ જુઓ, જે તીવ્ર દબાણ હેઠળ પણ બધું સરળતાથી ચલાવતા રહે છે. દેશભરમાં આવેલા સ્ટીલ મિલ્સને આવા સિસ્ટમ્સ પર સ્વિચ કર્યા પછી નોંધપાત્ર સુધારો જોવા મળ્યો છે. એક ખાસ પ્લાન્ટે તો ડાઉનટાઇમ 40% સુધી ઘટાડ્યો હતો અને ઉત્પાદન દરમાં પણ ખૂબ વધારો કર્યો હતો. જેઓ લોકો સ્ટીલ પ્રોસેસિંગમાં કામ કરે છે, તેમને માટે આ સિસ્ટમ્સ માત્ર ઉપયોગી જ નથી, પણ દરરોજની કામગીરી યોગ્ય રીતે ચલાવવા માટે લગભગ આવશ્યક છે.

સ્ટેમ્પિંગ અને કัટિંગ લાઇન્સ સાથે સાંગટી

સ્ટેમ્પિંગ અને કટિંગ લાઇનોની સાથે સારી રીતે કાર્ય કરતા ડિકોઇલર્સ મેળવવાથી સરળ ઓપરેશન્સ અને વિવિધ પ્રક્રિયાઓમાં સામગ્રીને વિઘ્નો વિના ખસેડવામાં મોટો ફરક પડે છે. જ્યારે ઉત્પાદકો તેમની મોજૂદા સાધનસામગ્રીની ગોઠવણી માટે ખાસ રૂપે બનાવેલા ડિકોઇલર્સ પસંદ કરે છે, ત્યારે ખર્ચાળ રિટ્રોફિટિંગ કાર્યો પર પૈસા બચાવી શકાય છે અને ઉત્પાદન અટકાવનારી અવરોધોને ટાળી શકાય છે. વાસ્તવિક કારખાનાના ડેટાને જોતાં સ્પષ્ટ થાય છે કે લચીલી ડિકોઇલર સિસ્ટમ્સ ઉત્પાદન ચાલુ હોય તે દરમિયાન ખૂબ ઝડપ લાવી શકે છે. આ સિસ્ટમ્સ માત્ર સમય જ નહીં, પણ ઉત્પાદનની કુલ માત્રામાં પણ વધારો કરે છે, જે કાર્યક્ષમતા સૌથી વધુ મહત્વપૂર્ણ હોય તેવા વિવિધ ઉત્પાદન વાતાવરણમાં જોવા મળે છે.

મેટલ રૂફ શીટ મોલ્ડિંગ મેકર સપ્લાયર ફોલ્ડિંગ એલ ટ્રીમ રોલ ફોર્મ મશીન

મેટલ ટ્રિમ રોલ ફોર્મિંગ મશીન GI, HR અને PPGL માટેરિયલ્સનો પ્રક્રિયાક્રમ કરે છે, 0.3-0.8mm માટેની મોટીઓને સમાવેશ કરીને અને 15m/મિનિટની દરે ઉત્પાદન કરે છે. રચનામાં લાંબાયત સ્થાયીત્વ સાથે સુસંગત પ્રશનીય ઇઞ્જિનિયરિંગ છે જે ગેર/સ્પ્રોકેટ ટ્રાન્સમિશન દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે. PLC સિસ્ટમ નીચે સુસંગત કાર્યક્રમોની જાચ કરે છે, જે વેગાળ ઉત્પાદનની સહાયક છે જ્યારે ઉચ્ચ પ્રમાણોને ધરાવે છે.

FAQ વિભાગ

શીટ મેટલ ડીકોઇલરની સામાન્ય ભાર ધારણ ક્ષમતા શું છે?

સીટ મેટલ ડીકોઇલરની ભાર ધરાવતી ક્ષમતા આમ તો તેના ડિઝાઇન અને નિર્માણકારી વિગતો પર બાસ્ત એક,૦૦૦ થી ૧૦,૦૦૦ પાઉન્ડ વચ્ચે રહે છે.

ડીકોઇલર્સમાં તાણ નિયંત્રણ કેટલું મહત્વપૂર્ણ છે?

તાણ નિયંત્રણ ધાતુ રૂપાંતરણ પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન સ્થિર ફીડ દર ધરાવવા, કર્લ અને કિનારાની વિકૃતિ ઘટાડવા અને આઉટપુટની ગુણવત્તાને વધારવા માટે જરૂરી છે.

હાઈડ્રોલિક ડીકોઇલર્સ મોટરિઝેડ ડીકોઇલર્સ સાથે તુલનામાં કેટલા ફાયદા છે?

હાઈડ્રોલિક ડીકોઇલર્સને ભારી-કામકાજના કાર્યો અને મોટા-પૈમાના ઓપરેશન્સ માટે પસંદ કરવામાં આવે છે કારણ કે તેમની ઉપરની શક્તિ છે, જ્યારે મોટરિઝેડ ડીકોઇલર્સ વધુ વેગ અને લાંબચાંબ પ્રદાન કરે છે, જે છોટા, શ્રેષ્ઠ કામકાજ માટે ઈદારી છે.

કોઇલ વિસ્તાર અને મોટાઈ ડીકોઇલર પસંદગી પર કેવી રીતે પ્રભાવ પડે?

કોઇલ વિસ્તાર અને મોટાઈ ઓપરેશનલ સમસ્યાઓ વગર ડીકોઇલરને પ્રક્રિયાના માટેલો પ્રકારના માટે જવાબદાર હોવા માટે મહત્વપૂર્ણ છે, જે કુલ ઉત્પાદકતા અને સફેદીને પ્રભાવિત કરે છે.