두꺼운 금속 코일용 중형 슬리팅 머신

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고용량 두꺼운 코일 가공을 위한 산업용 슬리팅 머신

고용량 두꺼운 코일 가공을 위한 산업용 슬리팅 머신

두꺼운 두께의 중량 금속 코일을 가공하려면 막대한 동력, 구조적 완전성 및 끊없이 정밀한 설비가 필요합니다. 표준 슬리팅 라인으로는 이에 수반되는 힘을 견딜 수 없으며, 장비 손상, 절단 품질 저하 및 가동 중단의 위험이 따릅니다. 당사의 두꺼운 코일 전용 슬리팅 머신은 이러한 과제들을 극복하기 위해 완전히 새롭게 설계된 제품입니다. 2.0mm에서 최대 6.0mm 이상의 두께와 15~20톤에 달하는 코일 중량을 처리할 수 있도록 설계된 이 시스템은 중장비 가공, 건설, 자본재 제조 분야의 핵심을 담당합니다. 대규모로 보강된 프레임, 고토크 구동 시스템 및 특수 내구성 공구를 통합하여 고강도 강재 및 두꺼운 판재에서도 깨끗하고 정확한 슬리팅을 구현합니다. 귀사의 공정이 산업의 구조적 핵심을 다룬다면, 당사의 강력한 기술이 신뢰성을 보장하고 수율을 극대화하며 가장 무거운 코일을 고부가가치의 정밀한 스트립 재고로 전환하는 방법을 경험해 보십시오.
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두꺼운 소재에서 강력하고 정밀한 가공을 위해 설계됨

두꺼운 코일 가공을 위한 전용 슬리팅 머신에 투자하면 대량 생산 및 중량 소재 처리에 핵심적인 이점을 제공합니다. 가장 중요한 장점은 원시적인 기계적 동력을 제어되고 정밀한 절단 작동으로 변환할 수 있는 능력이며, 일반 기계는 이러한 기능을 갖추고 있지 못합니다. 당사의 시스템은 극한의 하중에서도 휨 없이 견디도록 설계되었으며, 높은 절단력을 효율적으로 관리하고 교대 운영 시에도 일관된 성능을 유지합니다. 이를 통해 고가이며 까다로운 요구 사양의 코일 재고를 자신 있게 가공할 수 있으며, 우수한 스트립 품질을 달성하고 공구 투자비를 보호하며, 대규모 프로젝트 납기와 즉시 출하(JIT) 일정을 지원하는 신뢰성 있고 높은 생산성을 갖춘 핵심 공정을 구축할 수 있습니다.

탁월한 구조적 강성과 하중 용량:

핵심 특징은 뛰어난 프레임 강도입니다. 당사의 장비는 두꺼운 단면의 철강 구조물, 컴퓨터로 최적화된 보강 구조 및 응력 제거 공정을 활용하여 견고한 플랫폼을 만들어냅니다. 이와 같은 강성은 두꺼운 코일의 무게와 두꺼운 판재 절단 시 발생하는 막대한 전단력에도 휨을 방지해주며, 이는 나이프 정렬 유지, 일관된 스트립 폭 확보 및 두꺼운 코일용 슬리팅 머신 전체의 장기적인 기계적 안정성을 보장하기 위해 필수적입니다.

제어된 힘 적용을 통한 고파워 절단:

두꺼운 고강도 재료를 절단하려면 상당한 토크가 필요합니다. 당사는 연속적인 중하중 작업에 적합하도록 설계된 산업용 기어 감속기와 고출력 구동 모터를 시스템에 장착합니다. 무엇보다도 중요한 것은 이 동력이 안정적이고 정밀하게 가이드되는 절단 헤드를 통해 전달된다는 점입니다. 이러한 조합을 통해 힘이 깨끗하게 작용하여 효율적인 전단 절단이 가능해지며, 잔여バリ, 열 발생, 스트립 엣지의 비정상적 변형을 최소화할 수 있습니다. 이는 구조 부품의 후속 용접 또는 성형 공정에서 매우 중요합니다.

우수한 공구 수명 및 공정 경제성:

두꺼운 재료를 절단하는 작업은 공구에 본질적으로 큰 부담을 줍니다. 당사는 시스템 안정성과 최적화된 공정 파라미터를 통해 공구 수명을 연장합니다. 기계의 떨림(chatter)과 진동을 제거함으로써 블레이드에 가해지는 충격 하중과 비균일한 마모를 방지할 수 있습니다. 고품질의 내마모성 공구강 사용을 권장함으로써, 공구 수명이 예측 가능하게 연장됩니다. 이러한 제어는 톤당 소모품 비용을 직접적으로 낮추고 공구 교체로 인한 생산 중단을 줄여 전체 운영 경제성을 향상시킵니다.

중량 부하를 위한 향상된 안전성 및 자재 취급:

수톤에 달하는 코일을 취급할 때 안전이 최우선입니다. 두꺼운 코일용 통합 시스템에는 견고한 유압 코일카, 높은 그립력을 가진 확장형 맨드릴, 그리고 고장 안전(Fail-safe) 브레이크 시스템이 포함됩니다. 전체 소재 이동 경로는 안정성과 제어를 위해 설계되어, 중량의 위험한 하중을 수작업으로 다룰 때 발생할 수 있는 위험을 최소화합니다. 이러한 공학적으로 설계된 안전장치는 귀하의 인력과 소중한 재료 재고 모두를 보호하여, 더욱 안전하고 효율적인 작업장 환경을 조성합니다.

최대 용량을 위해 설계된 중장비용 슬리팅 시스템

두꺼운 코일용 슬리팅 머신 제품 라인은 최대한의 내구성과 성능을 제공하는 데 중점을 두고 있습니다. 이 제품들은 단순히 사양이 높아진 표준 모델이 아니라, 특정 목적에 맞게 설계된 구성입니다. 핵심 시스템에는 10톤 이상의 용량을 가진 초중량형 디코일러, 두꺼운 게이지 핀치 롤이 장착된 보강 입구 브릿지, 그리고 대형 직경의 단조 강재 나이프 샤프트(종종 표준 치수를 초과함)를 장착한 슬리팅 유닛이 포함됩니다. 당사는 두꺼운 게이지 범위 내 특정 두께 구간에 맞춰 조정된 솔루션을 제공하며, 절단 라인의 강화된 냉각 장치, 중형 스크랩 초퍼, 그리고 높은 인장력에 맞춰 보정된 프로그래머블 장력 제어 옵션을 제공합니다. 이를 통해 판재 및 두꺼운 구조용 강재 슬리팅이라는 막대한 작업에 정확히 부합하는 완전한 가공 솔루션을 제공합니다.

두꺼운 코일 슬리팅 분야는 물리학 및 경제학의 다른 규모에서 작동한다. 이 범주에 속하는 재료는 건물 골격, 선박 선체, 광산 장비 및 중장비 등에 자주 사용되며, 재고로 보유 중인 상당한 자본을 의미한다. 고가의 마스터 코일을 더 좁은 스트립으로 전환하는 과정은 정밀할 뿐 아니라, 재료 자체와 가공 장비에 투자된 막대한 자본을 보호해야 한다. 두꺼운 코일용 슬리팅 장비는 설계 부족한 장비로 쉽게 압도될 수 있는 힘을 견뎌야 한다. 코일의 중력 부하, 가속 및 정지 시의 관성, 그리고 무엇보다도 재료의 단면을 절단하기 위해 필요한 막대한 전단력이 바로 그것이다. 이 맥락에서의 실패란 단순한 품질 문제에 그치지 않으며, 장비 손상이나 재료 폐기로 인한 잠재적 안전 위험과 중대한 재정적 손실을 의미한다.

이러한 과제에 대한 당사의 엔지니어링 해결책은 적용된 과잉용량과 안정성이라는 원칙을 기반으로 한다. 우리는 고의로 과도하게 설계된 기반 구조에서 출발한다. 주 프레임은 두꺼운 강판으로 제작된 일체형 구조물이며, 특정 응력 지점을 상쇄하기 위해 유한 요소 해석을 통해 설계된 내부 리브를 갖춘다. 이를 통해 공진이나 휨이 발생하지는 기반을 제공하여 정밀 부품 모두에 대해 진정한 기준을 마련한다. 이 기반 위에 우리는 여유 동력과 강건성을 위해 선정된 구동 장치 및 절단 시스템을 장착한다. 기어박스와 스핀들은 피로 없이 최대 부하를 감당할 수 있도록 크기가 설계되어 일관된 성능과 내구성을 보장한다. 절단 공구 자체는 협업의 핵심 요소인데, 당사는 특수 강재 공급업체와 협력하여 두꺼운, 종종 산화피막이 있는 열간압연강을 절단하는 마모성 및 고하중 환경에서도 견딜 수 있도록 경도, 인성, 내열성의 최적 균형을 제공하는 블레이드를 공급 및 가공한다.

두꺼운 코일을 다루는 중공업 분야에서 사업을 운영하는 기업들에게 있어, 능력 있는 슬리팅 장비의 가치 제안은 명확하고 설득력 있습니다. 이 장비를 통해 금속 서비스 센터는 슬리트 플레이트 제품을 제공할 수 있으며, 건설 및 대형 가공 산업 분야의 새로운 시장으로 진출할 수 있습니다. 또한 원자재 설비 제조업체(OEM)의 경우, 보다 경제적인 전체 폭의 플레이트 코일을 구매한 후 내부에서 정밀한 크기의 스트립을 생산함으로써 용접 라인에 공급할 수 있어 외부 가공 비용과 리드타임을 줄일 수 있습니다. 당사는 이러한 강력한 장비를 신뢰성 있게 납품할 수 있는 역량을 보유하고 있는데, 이는 통합된 대규모 제조 역량과 대규모 산업 프로젝트 수행 경험에서 비롯됩니다. 당사의 제작 작업장은 이러한 장비에 필요한 대형 용접 및 가공 작업을 수행할 수 있도록 설비되어 있어 모든 제조 단계에서 품질을 보장합니다. 내구성이 요구되는 글로벌 산업 분야와 오랜 기간 협업해 온 경험을 바탕으로, 당사는 단순히 사양상의 성능뿐 아니라 실제 현장에서 혹독한 조건에서도 견딜 수 있는 설비를 설계합니다. 당사의 솔루션을 선택함으로써 고객사는 자신이 처리하는 재료만큼이나 강인하고 신뢰할 수 있는 생산 자산을 확보하게 되며, 두꺼운 코일 슬리팅 공정이 반복적인 운영 과제가 아니라, 경쟁 우위를 창출하는 핵심 역량이 될 수 있도록 보장받게 됩니다.

두꺼운 및 중량 코일 슬리팅에 관한 핵심 질문

두꺼운 게이지 금속 코일용 슬리팅 솔루션을 구현할 때의 기술적 고려사항과 실질적인 현실을 살펴보세요.

두꺼운 코일 슬리터가 신뢰성 있게 처리할 수 있는 최대 재료 두께와 인장 강도는 무엇입니까?

당사의 표준 고강도 구성은 일반적으로 2.0mm 두께에서 시작하여 특정 모델의 경우 6.0mm 이상까지 확장되는 재료 두께 범위에 적합하도록 견고하게 설계되어 있습니다. 인장강도에 대한 능력 또한 매우 중요합니다. 당사의 두꺼운 코일용 슬리팅 머신은 구조용 및 내마모성 등급에서 흔히 볼 수 있는 550 MPa 이상의 항복강도를 가진 고강도 강철을 가공할 수 있도록 설계되어 있습니다. 실제 한계는 두께, 강도 및 너비의 조합으로, 이들 세 가지는 요구되는 총 절단력의 크기를 결정합니다. 당사는 고객의 구체적인 재료 포트폴리오(등급 인증 포함)를 평가하여 구조적 강성, 구동 파워 및 공구 사양이 적절한 기계 구성을 추천함으로써, 고객의 '최악의 경우' 코일을 효율적이고 안전하게 취급할 수 있도록 보장하며, 설계된 성능 범위 내에서 신뢰성 있는 운전을 보장합니다.
열 관리와 엣지 무결성 확보는 서로 밀접하게 연결된 과제입니다. 당사의 접근 방식은 세 가지로 나뉩니다. 첫째, 기계 안정성: 강성 있는 프레임은 떨림(chatter)을 방지하며, 이 떨림은 과도한 열 발생과 불량한 엣지를 유발하는 에너지 집약적이고 불규칙한 절단의 주요 원인입니다. 둘째, 최적화된 공구 및 가공 조건: 특정 두께와 재료에 맞춰 나이프 간극, 중첩량 및 절단 속도를 이상적으로 계산합니다. 이를 통해 찢기거나 압축되는 가공이 아닌 깨끗한 전단 작용을 유도하여 마찰과 열 발생을 최소화합니다. 셋째, 공정 지원: 가장 까다로운 응용 분야의 경우, 절단 지점에 직접 분사되는 미스트 냉각 장치를 통합할 수 있습니다. 이러한 제어된 냉각은 공구와 작업물 접촉부의 온도를 관리하여 공구의 경도를 보호하고 슬릿 엣지에 크고 경화된 열영향부(HAZ)가 형성되는 것을 방지함으로써 국부적으로 재료가 취성화되는 현상을 줄이는 데 도움을 줍니다.
가동 시간 최대화는 산업용 장비의 핵심 설계 기준입니다. 두꺼운 코일용 슬리팅 머신의 주요 특징은 다음과 같습니다: 모듈식 및 접근성 높은 설계: 유압 동력 장치나 구동 기어박스와 같은 주요 부품들은 보다 쉬운 접근이 가능하도록 설계되었으며, 필요 시 모듈 교체가 용이하여 수리 시간을 단축할 수 있습니다. 부품 품질 및 과잉 설계: 지속적인 고하중 조건에서도 조기 고장을 방지하기 위해 산업용 등급 베어링, 씰, 유압 부품들을 더 높은 부하 등급으로 사용합니다. 예방 정비 설계: 중앙 집중식 윤활 지점, 점검이 쉬운 마모 플레이트, 제어판 상의 명확한 진단 표시기를 통해 정비 팀이 효율적으로 점검과 정비 작업을 수행할 수 있습니다. 포괄적 지원: 자세한 정비 일정표 및 부품 목록을 제공합니다. 이러한 종합적인 정비 용이성 설계를 통해 귀사의 중장비 자산이 높은 가용성을 유지하고 연속적인 생산 일정을 지원할 수 있습니다.

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중공업 분야 프로세서에서 입증된 성능

두꺼운 두께와 중량 코일 가공을 위해 강력하고 신뢰할 수 있는 슬리팅에 의존하는 기업들의 피드백.
로버트 존슨

"판재 슬리팅 서비스를 추가하는 것은 우리 센터의 주요 확장이었습니다. 이 장비는 4-6mm 소재를 전혀 무리 없이 처리합니다. 필요한 정확한 힘과 견고함을 제공해주며, 빔 블랭크 라인용 스트립 품질도 매우 우수합니다. 또한 장비의 신뢰성 덕분에 안정적이고 대량의 판재 가공을 위한 평판을 쌓을 수 있었습니다."

Dmitry Ivanov

"저희는 광산 장비용 프레임을 제작합니다. 사전 절단된 스트립을 조달하는 것은 비용이 많이 들었고 유연성이 부족했습니다. 이 두꺼운 코일 슬리터를 통해 전폭 플레이트 코일을 구매하여 필요에 따라 정확히 절단할 수 있게 되었습니다. 자동 용접 셀에 이상적인 정밀도와 가장자리 품질을 제공합니다. 견고한 작업을 위해 설계된 튼튼한 장비입니다."

린다 기브슨

당사 공장은 주 5일, 24시간 가동되며, 이 슬리터는 구조 부품용의 두꺼운 고강도 코일을 가공합니다. 2년간의 운전 후에도 예정된 정비만 필요했을 뿐이며, 제작 품질은 뛰어납니다. 모든 부품이 과도하게 설계되어 내구성이 극대화되었습니다. 덕분에 비용과 납기 면에서 큰 이점을 얻고 있습니다.

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