ਇਫ਼ੈਕਟਿਵ ਕੋਇਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮਾਂ ਵਿੱਚ ਰੀਕੋਇਲਰ ਦੀ ਮਹਤਤਾ

ਰੀਕੋਇਲਰਜ਼ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਕਾਰਯਾਂ ਕੋਇਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ

ਮੈਟੀਰੀਅਲ ਟੈਂਸ਼ਨ ਕੰਟਰੋਲ ਅਤੇ ਰੀਵਾਇਂਡਿੰਗ

ਕੋਇਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਦੇ ਕੰਮਾਂ ਦੌਰਾਨ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣਾ ਅੱਗੇ ਚੱਲ ਕੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਾਅ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਣਾਅ ਠੀਕ ਨਾ ਰਹੇ ਤਾਂ ਸਾਨੂੰ ਸ਼ੀਟਾਂ 'ਤੇ ਲਹਿਰਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਬਣਨੇ, ਉਹ ਖੇਤਰ ਜਿੱਥੇ ਸਮੱਗਰੀ ਕਾਫ਼ੀ ਕੱਸ ਨਾ ਹੋਈ ਹੋਵੇ, ਜਾਂ ਫਿਰ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖਰਾਬ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਖਿੱਚੇ ਹੋਏ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਲੱਗ ਪੈਂਦੇ ਹਨ। ਇੱਥੇ ਹੀ ਰੀਕੋਇਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਉਹੀ ਕੰਮ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਨਾਮ ਤੋਂ ਪਤਾ ਚੱਲਦਾ ਹੈ- ਕੋਇਲਾਂ ਨੂੰ ਸਪੂਲਾਂ 'ਤੇ ਮੁੜ ਲਪੇਟਦੇ ਸਮੇਂ ਲਗਾਤਾਰ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤ੍ਰਿਤ ਕਰਨਾ। ਨਤੀਜਾ? ਕੋਇਲਾਂ ਜੋ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਤੋਂ ਕਿਨਾਰੇ ਤੱਕ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀ ਕੱਸੀ ਰਹਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਚੰਗੀ ਤਣਾਅ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਬਿਹਤਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਅਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਜੋ ਕਿ ਕੂੜੇਦਾਨ ਵਿੱਚ ਖ਼ਤਮ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੁੱਝ ਫੈਕਟਰੀ ਫ਼ਰਸ਼ ਦੇ ਟੈਸਟਾਂ ਵਿੱਚ ਪਤਾ ਲੱਗਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਆਪਰੇਟਰ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਠੀਕ ਰੱਖਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਰਫ਼ਤਾਰ ਲਗਭਗ 30 ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਤੱਕ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕਿ ਬਰਬਾਦੀ ਲਗਭਗ 15 ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਿਹੜੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਘੱਟ ਮਾਰਜਿਨ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰ ਰਹੇ ਹਨ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਲਈ ਇਹ ਸੁਧਾਰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਪਣੇ ਖਰਚੇ ਵਿੱਚ ਅਸਲ ਬਚਤ ਵਿੱਚ ਪਰਿਵਰਤਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਅੰਕੋਇਲਰਜ਼ ਅਤੇ ਸਲਿੰਗ ਲਾਈਨਜ਼ ਨਾਲ ਇੰਟੀਗਰੇਸ਼ਨ

ਜਦੋਂ ਰੀਕੋਇਲਰ, ਅਨਕੋਇਲਰ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਕੰਮ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਜਾਰੀ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਕੰਮ ਕੁਝ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ: ਅਨਕੋਇਲਰ ਤੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਸਲਿਟਿੰਗ ਲਾਈਨ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਚੱਲਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਰੀਕੋਇਲਰ ਉਸ ਕੱਟ ਨੂੰ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲਪੇਟਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵਿਚਕਾਰ ਰੋਕਦਾ ਨਹੀਂ। ਇਹਨਾਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਨੂੰ ਇਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਨਾਲ ਸਲਿਟਿੰਗ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਸਾਫ਼ ਕੱਟ ਮਿਲਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਹਰ ਚੀਜ਼ ਇਕੱਠੇ ਚੱਲਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਅਧਿਐਨਾਂ ਵਿੱਚ ਦੱਸਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਲਗਭਗ 25% ਦਾ ਵਾਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅਸਲੀ ਲਾਭ ਤਾਂ ਉਦੋਂ ਆਉਂਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੋਇਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਸੈੱਟਅੱਪ ਦੇ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸੇ ਵਾਸਤਵ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਖਿਲਾਫ਼ ਲੜਨ ਦੀ ਬਜਾਏ ਇੱਕ ਇਕਾਈ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀ ਸਮਨਵੈ ਸਰੋਤਾਂ ਨੂੰ ਬਚਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕਾਰਖਾਨਾ ਘੱਟ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮਾਲ ਤਿਆਰ ਕਰੇ।

ਟੀਲੀਸਕੋਪਿੰਗ ਅਤੇ ਸਨੇਹ ਨੂੰ ਰੋਕੋ

ਕੋਇਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਦੀ ਦੁਨੀਆ ਵਿੱਚ, ਟੈਲੀਸਕੋਪਿੰਗ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਲਗਾਤਾਰ ਸਿਰਦਰਦ ਬਣੇ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਲਈ ਅਸਲੀ ਪੈਸੇ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਟੈਲੀਸਕੋਪਿੰਗ ਤਾਂ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਪਰਤਾਂ ਉੱਪਰ ਜਾਂ ਹੇਠਾਂ ਨਾ ਹੋਣ ਦੀ ਬਜਾਏ ਪਾਸੇ ਵੱਲ ਖਿਸਕ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਤਾਂ ਸਿਰਫ਼ ਉਹੀ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਇਸ ਦਾ ਨਾਮ ਸੁਣ ਕੇ ਲੱਗਦਾ ਹੈ-ਕੋਇਲ ਦੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਉੱਤੇ ਫਾੜ ਅਤੇ ਖਰੋਚ। ਇਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਣਾਅ ਵਿੱਚ ਅਸੰਗਤੀ ਜਾਂ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੱਥੇ ਹੀ ਚੰਗੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਰੀਕੋਇਲਰ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ ਆਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਪੂਰੀ ਸਤ੍ਹਾ ਉੱਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਦੋਂ ਕਿ ਵਾਇੰਡਿੰਗ ਕਾਰਜ ਦੌਰਾਨ ਸਭ ਕੁਝ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੰਰੇਖਿਤ ਰੱਖਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ ਸੈਪਰੇਟਰ ਡਿਸਕਸ ਦੀ ਗੱਲ ਕਰੀਏ ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਆਧੁਨਿਕ ਰੀਕੋਇਲਰ ਹੁਣ ਇਹਨਾਂ ਉੱਨਤ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਟੈਲੀਸਕੋਪਿੰਗ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਹੱਦ ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਧਾਤੂ ਨਿਰਮਾਣ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਇਹ ਗੱਲ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਤਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਖਰਾਬ ਕੋਇਲ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਘਟਨਾਵਾਂ ਹਰ ਵਾਰ ਪੈਂਪੜ ਪੈਂਤਾਲ੍ਹ ਹਜ਼ਾਰ ਡਾਲਰ ਤੱਕ ਦੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਚੁਸਤ ਨਿਰਮਾਤਾ ਸਹੀ ਰੀਕੋਇਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਿੱਚ ਨਿਵੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ ਨਾ ਕਿ ਸਿਰਫ਼ ਇਸ ਲਈ ਕਿ ਇਹ ਆਰਥਿਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮਝਦਾਰੀ ਭਰਿਆ ਹੈ ਸਗੋਂ ਇਸ ਲਈ ਵੀ ਕਿ ਕਿਸੇ ਨੂੰ ਵੀ ਆਪਣੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਕੋਇਲਸ ਨਾਲ ਸੌਦਾ ਕਰਨਾ ਪਸੰਦ ਨਹੀਂ।

ਰਿਕੋਇਲਰ ਸਹਾਇਕ ਸਾਧਨਾਂ ਨਾਲ ਸਹਿਯੋਗ

ਸਾਈਡਿੰਗ ਬ੍ਰੇਕਸ ਕਿਵੇਂ ਰਿਕੋਇਲਰ ਦਰਮਿਆਨ ਦਰਮਿਆਨ ਦਰਮਿਆਨ ਵਧਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ

ਸਾਈਡਿੰਗ ਬ੍ਰੇਕ ਰੀਕੋਇਲਰਸ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨੇ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਫਰਕ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਉਹ ਕੋਇਲਜ਼ ਦੇ ਹਰ ਕਿਸਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸੰਚਾਲਿਤ ਕਰਨੇ ਅਤੇ ਸਹਿਯੋਗ ਦੇਣ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਯੰਤਰ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੰਰੇਖਿਤ ਰੱਖਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਕੋਇਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਲਿੱਪੇਜ ਹੋਣ ਦੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸੁਰੱਖਿਆ ਪੱਖ ਵੀ ਕਾਫ਼ੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਬ੍ਰੇਕ ਉਹਨਾਂ ਅਣਉਮੀਦ ਗਤੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਦੇ ਹਨ ਜੋ ਹੋਰਥਾਂ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਮੰਜ਼ਲ ਤੇ ਹਾਦਸਿਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਯੋਗਿਕ ਅੰਕੜੇ ਇਸ ਗੱਲ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਦੇ ਹਨ ਕਿ ਕੰਪਨੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਰੀਕੋਇਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮਾਂ ਵਿੱਚ ਸਾਈਡਿੰਗ ਬ੍ਰੇਕ ਨੂੰ ਸਮਾਈ ਜਾਣ ਨਾਲ ਵਾਸਤਵਿਕ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅਸੀਂ ਇਹ ਵੇਖਿਆ ਹੈ ਕਿ ਕੁਝ ਪੌਦਿਆਂ ਵਿੱਚ ਬ੍ਰੇਕ ਅਤੇ ਰੀਕੋਇਲਰ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਵਕਤ ਦੀ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਤਾਲਮੇਲ ਕਰਕੇ ਡਾਊਨਟਾਈਮ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਘਟਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹਨਾਂ ਯੰਤਰਿਕ ਸੁਧਾਰਾਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦਨ ਸੰਖਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਅਧਿਕ ਮਾਤੇਰੀਅਲ ਪੋਜ਼ੀਸ਼ਨਿੰਗ ਲਈ ਕੋਇਲ ਅਪੇਂਡਰਜ

ਕੋਇਲ ਉਪਡੈਂਡਰਸ ਰੀਕੋਇਲਰਸ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ ਸੰਭਾਲ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਚੱਲਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਕੋਇਲਾਂ ਨੂੰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਠੀਕ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਘੁੰਮਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਕੰਮਗਾਰਾਂ ਨੂੰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਉਠਾਉਣ ਜਾਂ ਹਿਲਾਉਣ ਦੀ ਘੱਟ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਦੁਹਰਾਏ ਗਏ ਤਣਾਅ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸੱਟਾਂ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਹਨਾਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਨੇ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੇ ਕੋਇਲ ਉਪਡੈਂਡਰਸ ਲਾਏ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਨੇ ਬਿਹਤਰ ਸੁਰੱਖਿਆ ਰਿਕਾਰਡ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮੇਂ ਦੀ ਰਿਪੋਰਟ ਦਿੱਤੀ ਹੈ। ਕੁੱਝ ਪੌਦਾ ਮੈਨੇਜਰਾਂ ਨੇ ਲੱਭਿਆ ਕਿ ਉਤਪਾਦਕੀ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਹੋਇਆ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹਨਾਂ ਸਿਸਟਮਾਂ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਮੱਗਰੀ ਸਟੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਬਿਨਾਂ ਰੁਕੇ ਵਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਅਸਲੀ ਲਾਭ ਉਹਨਾਂ ਕੰਮ ਦੇ ਮੈਦਾਨ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਘੱਟ ਕੰਮਗਾਰ ਸੱਟਾਂ ਤੋਂ ਬਚੇ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ ਬਿਨਾਂ ਰੁਕਾਵਟ ਦੇ ਚੱਲਦੀਆਂ ਹਨ।

ਸ਼ੀਟ ਮੈਟਲ ਕਟਿੰਗ ਮੈਕਿਨ ਸਹਿਯੋਗ

ਸ਼ੀਟ ਮੈਟਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਨਾਲ ਰੀਕੋਇਲਰਾਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ ਨੂੰ ਚੁਸਤੀ ਨਾਲ ਚਲਾਉਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੋਇਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਰੁਕਾਵਟ ਦੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਹਨਾਂ ਪ੍ਰੇਸ਼ਾਨ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਦੇਰੀਆਂ ਅਤੇ ਸੰਰੇਖਣ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਭ ਕੁਝ ਧੀਮਾ ਕਰ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਮੁੱਖ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤਾਂ ਉਦੋਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜਦੋਂ ਰਫ਼ਤਾਰਾਂ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੀਆਂ ਜਾਂ ਕਿੱਥੇ ਨਾ ਕਿੱਥੇ ਟਾਈਮਿੰਗ ਗੜਬੜਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਸਾਵਧਾਨੀ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲਨ ਅਤੇ ਚੰਗੇ ਸਾਫਟਵੇਅਰ ਸੈਟਅੱਪ ਰਾਹੀਂ ਹੱਲ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਅਸਲੀ ਦੁਨੀਆ ਦੇ ਅੰਕੜੇ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਉਹ ਦੁਕਾਨਾਂ ਜਿੱਥੇ ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਿੰਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉੱਥੇ ਪੂਰੇ ਪੈਮਾਨੇ 'ਤੇ ਬਿਹਤਰ ਨਤੀਜੇ ਦੇਖੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਕੁੱਝ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਬਾਰੇ ਸੋਚੋ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਅਸੀਂ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਆਪਣਾ ਉਤਪਾਦਨ ਲਗਭਗ 15% ਤੱਕ ਵਧਾਉਣ ਦਾ ਅਨੁਭਵ ਹੋਇਆ ਹੈ ਜਦੋਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਰੀਕੋਇਲਰ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਕਰਨ ਲੱਗ ਪਏ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਬਰਬਾਦ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਸਕ੍ਰੈਪ ਸਮੱਗਰੀ ਵੀ ਘੱਟ ਹੋ ਗਈ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਇਹ ਸਪੱਸ਼ਟ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਅੱਜ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਬੰਧਾਂ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਹਿਯੋਗ ਕਰਨਾ ਕਿੰਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

ਤੁਹਾਡੇ ਵਰਕਫਾਉ ਲਈ ਸਹੀ ਰਿਕੋਇਲਰ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ

ਮੈਟੀਰੀਅਲ ਦੀ ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਦੀ ਗਿਣਤੀ

ਰੀਕੋਇਲਰ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਕਾਰਜ ਕਰਨ ਸਮੇਂ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਾਪਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਰੀਕੋਇਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵੀ ਇਸ ਅਨੁਸਾਰ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਇਹ ਤੈਅ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕਿਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਉਪਕਰਣ ਕੁੰਡਲ ਦੇ ਗੁਣਾਂ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਕੰਮ ਕਰੇਗਾ। ਮੋਟੀਆਂ ਅਤੇ ਚੌੜੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਜਬੂਤ ਮਸ਼ੀਨਰੀ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਡੀਕੋਇਲਰਸ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਵਿਰੂਪਣ ਨਾ ਹੋਵੇ। ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਰੀਕੋਇਲਰ ਦੀਆਂ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸਹੀ ਮੇਲ ਕਰਨਾ ਕੰਮ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਫਰਕ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਤਪਾਦਕ ਜੋ ਆਪਣੀਆਂ ਅਸਲੀ ਕੁੰਡਲ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਲੋੜਾਂ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਕੱਢਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਆਪਣੇ ਰੀਕੋਇਲਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਤੋਂ ਬਿਹਤਰ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਦੇ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਦੇ ਹਨ।

ਹਾਇਡ੍ਰੌਲਿਕ ਵਿੱਚ ਮਿਕੈਨਿਕਲ ਟੈਂਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ

ਇਹ ਜਾਣਨਾ ਕਿ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਣਾਅ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਰੀਕੋਇਲਰਸ ਵਿੱਚ ਕਿਵੇਂ ਕੰਮ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਦੇ ਕੰਮਾਂ ਵਿੱਚ ਅਸਲੀ ਅੰਤਰ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਤਣਾਅ ਦੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਉੱਚ ਗਤੀ ਨਾਲ ਮੋਟੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਨ ਸਮੇਂ ਉਹ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਪਰ ਇੱਥੇ ਇੱਕ ਨੁਕਸਾਨ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਲਾਗਤ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀਆਂ ਜਾਂਚਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਹਲਕੇ ਗੇਜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲ ਲੈਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਲ ਰਹੇ ਸਮੇਂ ਦਬਾਅ ਦੇ ਝਟਕੇ ਨਹੀਂ ਆਉਂਦੇ। ਅਸੀਂ ਕਈ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਦੇਖਿਆ ਹੈ, ਬਸ ਇਹ ਚੁਣਨ ਨਾਲ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਤਣਾਅ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਸਹੀ ਕਿਸਮ ਕੀ ਹੈ। ਕੁੱਝ ਪੌਦਿਆਂ ਨੇ ਤਾਂ ਆਪਣੇ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਬਦਲ ਦਿੱਤੀਆਂ, ਜਦੋਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਅਹਿਸਾਸ ਹੋਇਆ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਪਹਿਲੀ ਚੋਣ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਮੰਗਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੀ।

ਪ੍ਰੋਡੂਸ਼ਨ ਦੀ ਮਾਗਦ ਨਾਲ ਸਪੀਡ ਦੀ ਸਹਿਮਾਨਤਾ

ਪ੍ਰੋਡਕਸ਼ਨ ਲਾਈਨ ਦੀ ਅਸਲ ਲੋੜ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਰੀਕੋਇਲਰ ਦੀ ਸਪੀਡ ਠੀਕ ਰੱਖਣਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਅਸੀਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਚਲਾਉਣਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹਾਂ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਜਾਂ ਦੇਰੀ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹਾਂ। ਜੇਕਰ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਜਲਦੀ ਹੀ ਸਾਹਮਣੇ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਬੋਟਲਨੈੱਕਸ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਹੋਰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਚਾਮਾਲ ਬਰਬਾਦ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਕੁਝ ਕਰਨ ਦੀ ਉਡੀਕ ਵਿੱਚ ਬੇਕਾਰ ਖੜੀਆਂ ਰਹਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਕੁੱਝ ਖੋਜਾਂ ਵਿੱਚ ਦੱਸਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਰੀਕੋਇਲਰ ਸਿਰਫ 10% ਆਦਰਸ਼ ਸਪੀਡ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਵੱਡੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਮੁਨਾਫੇ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਾਰੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸੰਯੁਕਤ ਸਪੀਡ ਤੇ ਚਲਾਉਣਾ ਫੈਕਟਰੀ ਵਿੱਚ ਹਰ ਚੀਜ਼ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਬਿਨਾਂ ਜ਼ਰੂਰਤ ਤੋਂ ਬੰਦ ਹੋਏ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਰੀਕੋਇਲਰ ਦੀਆਂ ਸਾਧਾਰਨ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਸੁਲਹ ਕਰਨਾ

ਟੈਂਸ਼ਨ ਦੀ ਅਸਥੀਰਤਾ ਨੂੰ ਸੁਲਹ ਕਰਨਾ

ਰੀਕੋਇਲਰ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਤਣਾਅ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜੋ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸਮੇਂ, ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਗਲਤ ਤਣਾਅ ਸੈਟਿੰਗਾਂ, ਕੋਇਲਜ਼ ਦੇ ਟ੍ਰੈਕ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਡਿੱਗਣ ਜਾਂ ਤਣਾਅ ਤੰਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਇੱਕੱਠਾ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਅਣਦੇਖਿਆ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੁੜੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਜਾਂ ਵਾਇੰਡਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਦੌਰਾਨ ਬਣਨ ਵਾਲੀਆਂ ਬੇਢੰਗੀਆਂ ਸੜਕਾਂ। ਇੱਥੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਤਜਰਬੇਕਾਰ ਤਕਨੀਸ਼ੀਆਂ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਹੱਲ ਕਰਦੇ ਹਨ: ਪਹਿਲਾਂ ਉਪਕਰਣ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰੋ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਉੱਤੇ ਕੋਈ ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਮੈਲ ਹੈ ਜਿਸਦੀ ਸਫਾਈ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਉਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਫਿਰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕੋਇਲ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਲਿਟ ਉੱਤੇ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀਆਂ ਤਣਾਅ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ। ਕੋਇਲ ਕੋਰ ਖੁਦ ਨੂੰ ਮਿਆਦੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚਣਾ ਨਾ ਭੁੱਲੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਸ ਗੱਲ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਇਸਦਾ ਸੰਚਾਲਨ ਦੌਰਾਨ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਸੀਨੀਅਰ ਇਸ ਗੱਲ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਹਾਲਾਤ ਤੋਂ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਣੂ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਨ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਰੋਲ ਫਾਰਮਰ ਐਲਐਲਸੀ ਦੇ ਜਾਨ ਡੰਕੇ ਦੀ ਗੱਲ ਕਰੀਏ - ਉਹ ਕਈ ਸਾਲਾਂ ਤੋਂ ਕਹਿ ਰਹੇ ਹਨ ਕਿ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀਆਂ ਵਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣਾ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਗੰਭੀਰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਵਿੱਚ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਰੋਕ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।

ਰਿਕੋਇਲਰ ਨੂੰ ਡੀਸਕੋਇਲਰ ਰਸਤੇ ਨਾਲ ਜੋੜੋ

ਰੀਕੋਇਲਰ ਅਤੇ ਡੀਕੋਇਲਰ ਪੈਥਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਰੇਖਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕਰਨਾ ਧਾਤ ਦੀ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਵਿੱਚ ਸਭ ਕੁਝ ਬਦਲ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲਾਈਨ ਅਪ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ, ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਉੱਭਰ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ - ਨੁਕਸਾਨਿਆ ਗਈਆਂ ਉਤਪਾਦ, ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਧੀਮ੍ਹਪਣ, ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਰੁਕਣਾ। ਇਸ ਗੱਲ ਨੂੰ ਕਿਸੇ ਦੇ ਤਜਰਬੇ ਤੋਂ ਲਓ ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਹੁੰਦਾ ਹੋਇਆ ਵੇਖ ਚੁੱਕਿਆ ਹੈ: ਜੇਕਰ ਡੀਕੋਇਲਰ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਅਗਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨਾਲ ਠੀਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੰਰੇਖਿਤ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਪਿੱਛੇ ਅਤੇ ਅੱਗੇ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਹਿਲਣ ਲੱਗ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਕਾਰਨ ਸਾੜੇ ਪੈ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਹੋਰ ਵੀ ਬੁਰਾ, ਅਸਲੀ ਵਿਰੂਪਣ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਪੂਰੇ ਬੈਚਾਂ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਕਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇੱਥੇ ਗੱਲ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਹੈ: ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਐਂਟਰੀ ਗਾਈਡਾਂ ਨਾਲ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਵਿੱਚ ਹੀ ਸਭ ਕੁਝ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਆ ਜਾਵੇ। ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਚਾਰ ਤੋਂ ਛੇ ਫੁੱਟ ਦੀ ਦੂਰੀ ਛੱਡੋ ਤਾਂ ਜੋ ਕੋਇਲਾਂ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਟੱਕਰਾਉਣ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਆਪਣੇ ਆਪ ਨੂੰ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰ ਸਕਣ। ਅਤੇ ਇਹ ਨਾ ਭੁੱਲੋ ਕਿ ਸਾਰੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਮਜਬੂਤੀ ਨਾਲ ਬੋਲਟ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ ਕਿਉਂਕਿ ਕੁਝ ਵੀ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਉਦੋਂ ਰੋਕ ਦਿੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੁਝ ਅਚਾਨਕ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਹਿਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਰਲ ਕਦਮ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਪੈਸੇ ਬਚਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਕਾਰਜ ਚਿਰ ਚਲਦੇ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੀ ਬੰਦ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।

ਰਿਵਾਈਂਡ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਸਨਸ਼ਾਨ ਦੀ ਗੁਣਵਤਾ ਦੀ ਰੱਖਣ

ਮੁੜ ਵਾਇੰਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਤ੍ਹਾਵਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਬਹੁਤ ਹੱਦ ਤੱਕ ਚੀਜ਼ਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰੀਕੋਇਲਰ ਕਿਵੇਂ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਿਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਪਹਿਲੂ ਠੀਕ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲੇ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦੇ, ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਅੰਤਮ ਕੋਇਲਜ਼ 'ਤੇ ਖਰੋਚ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਥਾਂਵਾਂ ਨਾਲ ਖਤਮ ਹੁੰਦੇ ਹਾਂ। ਉਹਨਾਂ ਸਤ੍ਹਾਵਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਹਾਲਤ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਲਈ ਨਿਯਮਿਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਤਣਾਅ ਵਾਲੇ ਸਿਸਟਮਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਕਿ ਤਣਾਅ ਦੀਆਂ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਕੋਇਲਜ਼ ਦੀਆਂ ਅਸਲੀ ਲੋੜਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਯੋਗਿਕ ਡਾਟਾ ਕੁਝ ਬੁਨਿਆਦੀ ਗੱਲਾਂ ਵੱਲ ਇਸ਼ਾਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਇਸ ਗੱਲ ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਗਾਹਕ ਆਪਣੀ ਖਰੀਦ ਨਾਲ ਖੁਸ਼ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਮੰਗ ਕਿੰਨੀ ਹੈ। ਆਟੋਮੋਟਿਵ ਪਾਰਟਸ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਉਦਾਹਰਨ ਲਓ, ਉਤਪਾਦ ਜੋ ਚਿੱਕੜ ਅਤੇ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਬਾਜ਼ਾਰਾਂ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਵੇਚਦੇ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਦਿੱਖ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕਦਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬਿਹਤਰ ਦਿੱਖ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਮਤਲਬ ਖੁਸ਼ ਗਾਹਕ ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਮਜ਼ਬੂਤ ਬ੍ਰਾਂਡ ਪਛਾਣ ਬਣਾਉਣਾ ਵੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।